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電力消費を抑え、より強力に

Bosch社はCarl Zeissの測定技術を使って発電機の検査を行っています

カーナビがルート案内を行い、ヒーテッドシートが快適な暖かさを提供する。カーエレクトロニクスはもはや、純粋な贅沢装備ではありません。それにもかかわらず、燃料消費を減らすため、発電機にはより高い効率が求められています。シュトゥットガルトにあるRobert Bosch社の工場が製造しているクローポールなら、それを実現できます。Bosch社は現在、Carl Zeissの座標測定機 DuraMaxを使用して、製造現場における最適な品質保証を確実に行っています。

課題: 複雑な形状

簡単に説明すると、クローポールとは、こぶし大の金属製の部品で、6つまたは8つのかぎ状の歯が上向きについており、真ん中に穴が開いた形状をしています。クローポールはオルタネータ(発電機)の主要部品です。実質的にあらゆるモータで動く車両に電力を供給する部品です。しかしながら、まっすぐな面がほぼありません。歯はかろうじて対称形をしていますが、端は垂直ではないことがほとんどです。過去には、最高で10種類もの異なるゲージを使用しなければならないことが、品質検査の課題でした。不規則な測定は時間がかかり、間違いが発生する可能性もあります。Bosch社が開発した最新のクローポールで、大きな問題が明らかになりました。このクローポールは最大で供給電力量を30%もアップさせますが、部品は多くの部分が手動測定装置でさえも検査不可能な形状をしていることでした。

ソリューション: 製造現場で直接使える座標測定技術

現在、Carl Zeiss工業用測定機部門(IMT)製の2台の座標測定機 DuraMaxが、最大限の品質の確保を実現しています。「この2台の座標測定機がなければ、私たちは新しいクローポールの測定さえできなかったでしょう」と、Bosch社の計測技術開発部門のUwe Kasten氏は強調します。「この測定機が2008年のControlショーで紹介された時に、我々が求めていたのはこれだと思いました。」製造現場で使える、求める公差内の十分な精度を持つ、経済的で対環境性の高い測定機です。さまざまな他社製品との比較や多くのテスト測定を行ったのち、Bosch社は2台のDuraMaxを2008年11月に導入しました。1台はクローポールの製造用に、もう1台はパンチおよび成形ツールの初期検査のための工具制作に使用しています。

導入メリット: より高い品質と信頼性

製造現場における座標測定機を用いた連続検査への切り替えは完全に終わったわけではありません。ただし、製造現場での座標測定技術の可能性はすでに明らかです。測定結果は半日もかからず、たった6分で分かります。キャリアへの変更は最低限で、従業員は最新のものも含め37種類のクローポールをそれぞれ高い信頼性で検査できます。さらに、オペレータによる検査結果への影響が実質的になくなり、測定プロセスに従業員は不要になりました。つまり、従業員は他の作業を行うことができます。Uwe Kasten氏はこの上なく満足しています。将来的には、Carl Zeissとの提携を拡大したいと望んでいます。たとえば、Robert Bosch社の拠点全体を対象にしたCALYPSOソフトウェアのユーザーデーを実施するなどといったことを考えています。

Robert Bosch社について

シュトゥットガルトのRobert Bosch GmbH工場では、年間1,650万個のクローポールを製造しています。製造されたクローポールは、世界中のBosch社発電機工場に配送され、オルタネータに組み込まれます。クローポールの製造は、シュトゥットガルト工場が40年以上も全面的に請け負っています。オルタネータのその他の製造拠点は、イギリス、スペイン、ブラジル、南アフリカ、インドなど海外へ移っていきました。クローポールだけは変わらずシュトゥットガルトで製造されています。これは、関連するツール作成と洗練されたパンチング技術は他の拠点に移すことができないためです。

 

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