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イコラに吹いた変化の風

風力タービンの歯車メーカーはCarl Zeissの測定技術を活用しています

風力発電産業は大きく成長する可能性を秘めています。風力タービンの最大手メーカーの1つであるMoventas社は、Carl Zeissの測定技術を導入することにより、この状況を最大限に利用する準備ができています。

状況

数年前、Moventas社は遊星歯車を年間何千個も製造できる能力を持つ新しい工場の設立を計画していました。それまでは、このような部品は個々に、少量ずつ手作業で製造していました。次の大きな一歩を踏み出すためには、大幅な変更、すなわち大量生産工程の導入が必要でした。そのためには、すべてのツールと工程を統合した新しい品質管理システムも必要とされました。品質管理責任者のTaisto Kymäläinen氏と彼のチームは、内部工程の詳細な分析と既存のすべての手順の洗い出し作業を担当しました。また、市販のすべての測定機と測定ソリューションのコストパフォーマンスの比較も行いました。「Control 2006で座標測定機 CenterMax を見たとき、これこそがイコラ工場にぴったりのソリューションだとすぐに分かりました。」とTaisto Kymäläinen氏は言っています。Control での出会いがきっかけとなり、彼はソリューションパートナーとしてCarl Zeissを迎え入れました。振り返ってみると、開業したばかりのイコラ工場は、遊星歯車の生産計画をはるかに超えた能力を備えていたと言って間違いないでしょう。

工程全体

遊星歯車で使用されるの歯車の品質は、風力タービンのエネルギー効率と寿命を左右する重要な要素です。原材料である巨大な鋼鉄のブロックは、前処理のために自動無人搬送車で搬送される前に、最初の焼入れが行われます。初期加工の際、データマトリックスコードが各部品に割り当てられます。前処理に続いて、冬でも常に暖かく快適な温度に設定されている焼入れエリアに搬送されます。これにより、歯車の表面に極めて硬い膜が生成されます。

次のステップで、焼き入れされた歯車を研磨します。研磨工程中に、最初の部品が製造現場に設置されたCenterMaxに手動でフィードインされて測定されます。品質が確認され、工程が確立された後、量産を開始することができます。量産時には、自動化されたガントリーロボットが研磨後の部品を次の品質検査ステーションに搬送します。ここでは、もう1台のCenterMaxが待機しています。ガントリーロボットは次に歯車を別の工程ステーションに搬送します。ここでは、歯車は清掃され、焼入れされた表面がバルクハウゼンノイズ法によって検査されます。再度、CenterMaxを使用して品質検査が行われます。

CenterMaxによる自動化

重たい歯車は次に、CenterMaxの特殊な固定冶具に位置決めされます。測定は自動で始まります。測定結果はセルとの通信を経由してデータベースに送信されます。CenterMaxで検査された各部品は、自動化された大きな倉庫に搬送されます。ここで、ギアボックスに組み込まれるまで保管されます。全体的に見て、このシステムは標準化された自動化システムの完璧な例です。さらに予想される需要を考え、このエリアはマスタ/スレーブシステムの拡張のために備えられています。主にGEAR PROを使用した歯車の評価により品質が改善され、安定した製造が可能になりました。また、将来的な処理を容易にするために統計データを収集することもできます。大量生産への移行と講ぜられた対策によって、Moventas社は将来の課題に対応できる十分な準備が整いました。

Moventas社について

70年前、フィンランドのユヴァスキュラで初めてトランスミッションギアが製造されました。当時、風力発電はほとんどSFの世界のものだと考えられていました。その時、Moventas社は、製紙産業向けの歯車を製造していました。その後、1980年代初めには、小型風力タービン向けのギアボックスの製造を始めました。2000年のValmet、Santasalo、Parkano Gearsとの統合により、現在のMoventas社の基礎が作られました。現在、Moventas社はグローバル企業として1300人の従業員がいますが、その内700人がユヴァスキュラで働いています。

 

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